エンド精度測定治具 構想その9 組立図

治具をフレームに取り付ける為、ハブコーンの玉押しを使う予定なのですが、手持ちのハブコーンが中々見つけられませんでした。

図面が完成した？こともあり、ようやく、家探しして、見つけました。

サンシン（ＳＡＮＳＩＮ）のハブコーン玉押しです。

ノギスでの採寸なので、若干誤差があると思いますが、

下図のように組み合わせ、フォークエンドにはめて、クイックで固定します。

エンド幅１００ｍｍに納めるためには、タケノコ（赤の部品）の追加工が必要でした。

内径を１３ｍｍに拡げ、ネジ部の高さも８．５ｍｍに削る必要があります。

　

実際の使用例は、

クロスラインレーザーによるエンド精度測定

8-組立・調整_2

パテによる肉盛り失敗

をご覧ください。

１０ｍｍのアクスルシャフトを通せる寸法は確保していますので、リアエンドにも、使用可能です。玉押しを変更し、スペーサーを左右均等に、適当な長さのものを入れて下さい。

エンド精度測定治具 構想その8 最終図

ようやく、寸法を入れて最終図を作成しました。

一部、寸法の入っていないところもありますが、ネジはＭ２、Ｍ３を使用します。

垂直ライン出しに使用するＶ溝は、円周上に掘り込む形となり、図面上からは、私の知識では寸法が採れません。
もう少し、知識が増えれば、寸法を入れられるかもしれませんが、ご容赦ください。

何箇所か繰り穴がありますが、コーナーのＲは１．５です。３ｍｍのミーリングでないと、１５ｍｍの深さまで穴が開けられませんでした。

ＪＷ　ＣＡＤで作成した図面ですが、もしご入用の方が居られましたら、コメント欄からお申し出ください。ファイルをお送りします。

　

２０１２．１１.１８追記

お恥ずかしいですが、図面の側面図について、前後(左右）を間違えて作図していました。

下記の通り訂正いたします。

過去ブログの図面につきましても、同様に間違っております。読み替えて頂ければ幸いです。

エンド精度測定治具 構想その7 テーパー穴加工

6面体ブロックを削りだした後、一番精度を要求され、加工も面倒な、センターのテーパー穴を加工します。

一個の治具で、フォークエンドとリヤエンドの両方に対応させようとしていますので、面倒な加工をしていますが、2個作成し、フォークエンド用とリアエンド用それぞれ専用にするなら、ストレートシャフトに嵌め合いをして、固定するなり、ブロックに割を入れておいて、ネジで固定する等、もう少し、加工を簡略化する方法があります。

実際に使えるものが出来あがるのか、不安もありますが駄目なら別な方法を考えるまでです。取敢えず、現状の構想で、どこまで想像力を発揮して使えるものを作れるか、進んでみます。

手順の最初は、ロータリーテーブルの回転中心と、フライス盤の刃物の回転中心を正確に合わせます。
まず、てこ式ダイヤルゲージを使って、ロータリーテーブルの回転中心とフライス盤の回転中心を合わせます。
その後、フライス盤の回転中心と、ワークのセンターを合わせ、加工時には、ワークのセンターを基準にする事で、ローラリーテーブルのセンターが確認できるようにしておきます。

別途、テーパー穴の角度に合わせた、ブロックを作成しておき、ブロックの面をテーブルの移動方向に平行に正確に合わせ固定します。

ワークを固定した、ロータリーテーブルをブロック上に載せ、テーブルに固定します。

下図の通り、ワークのセンターに、フライス中心を合わせた後、０．８ｍｍ振ってやることで、テーパー加工のセンターと、フライスのセンターが合います。

実作業としては、センター合わせが作業の精度が良いのか、外形から基準点を取った方が精度が良いのか、この辺りになると、経験不足が、はっきり分かります。

自分としては、やってみないと分からない領域に入っています。

１０φ程度のドリルで下穴を開け、ミーリング刃が４ｍｍなら、５．０３ｍｍワークを右に振り、ロータリーテーブルを３６０°回転させてやります。
その後、ワークを左に８．４５ｍｍ振って、テーブルを回転させれば、出来上がりになるはずです。

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その6

今日、電池Ｂｏｘ、スライドＳＷ、熱収縮チューブが届きました。

購入場所は、マルツパーツ館ＷｅｂShopです。

それぞれの型番は、

電池Box：【BH5111A】電池ケース　単五電池ｘ１本　Linkman
スライドSW：【MFS101D-14-z】超小型スライドスイッチ　フジソク
熱収縮チューブ：【HSTC12】耐熱収縮チューブ　黒１２ｍｍ　Linkman

です。

単五電池ケースは、追加工なしでLRV08電池が使用可能でした。治具のブロックとの取り付けには、２ｍｍ皿ネジを使う事にします。

レーザー光源の絶縁用に被せた、熱収縮チューブは、収縮状態で、外径9.8ｍｍになりました。

最終仕上げのエンドミル径は１ｍｍを使うことにしたので、１ｍｍのコーナーありに修正しました。

配線の収納用に１ｍｍ溝を追加するなど、若干修正しています。

加工の段取りを考えながら、寸法を入れていきますので、まだ寸法は入っていません。

寸法を入れながら、図面のミスをチェックしていきます。

下の画像は、外径図と、赤線で囲った部品の収まりです。

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その5

製作手順の構想中ですが、センターのテーパー部分の精度だしに悩んでいました。

表を削った後、裏返して、削るとなると、裏と表で、わずかにですが、センターがずれることを恐れていました。

解決策が見つかりました。

裏返しをせず、そのまま削ればいいだけでした。

例えば、ミーリングの径が５ｍｍだとすると、センターから右に３．５ｍｍ（実際には角度分の補正値になります）振って、表を削り、その後、左に３．５ｍｍ振って裏を削れば、センターのずれは考慮する必要はなくなります。
気にするのは、左右の振りの位置精度だけです。

作業時には、竹の子継ぎ手を当てて見ての、現物確認は避けられないと思いますが、振れ角の精度が出ていれば、光源の位置調整で後の修正は可能だと思います。

　座繰りするか、全テーパーにするかの悩みについては、座繰りをしても、 竹の子（配管部材）側に、嵌め合い部分がないことから、全テーパーにすることに決定しました。

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その4

工作機械もなく、材料もありませんが、製作の手順と、必要な工具を考え始めました。

旋盤と、フライス盤が両方あればいいのですが、両方の工作機械を購入できるほど儲かっていません。

治具を作ることを考えると、フライス盤の方が、出番は多そうなので、主の工作機械はフライス盤としました。

円弧、内径の加工が必要なので、ロータリーテーブル。
面精度、直角精度が必要なので、精密バイス。

刃物としては、フェイスカッター、エンドミル（１ｍｍ，３ｍｍ，５ｍｍ）、Ｖ溝カッター、１２φリーマ。

その他、ワーク固定用ブロック、ロータリーテーブル用角度ブロック等の作成も必要。

角度計、ケガキ針、ダイヤルゲージ、常盤等が必要になりそうです。

①から⑨までの加工で、基準の６面体を作ります。
材料は、硬度と、加工のしやすさを考えて、ジュラルミンの７０ｍｍ角、厚さ１７ｍｍのブロックから削ります。

精密バイスと、フェイスカッターと、アルミの適当な径の丸棒が必要です。

⑩⑪で保持具の差し込み用テーパー穴を作ります。１２ｍｍドリルで穴を開け、１２Φのリーマを通します。
保持具に使う、配管用の竹の子継ぎ手のテーパー角に合わせて、角度ブロックを作成。
両面から加工する為、ブロックの位置を保持する治具を作っておく必要があります。
角度ブロックにロータリーテーブルを載せ、角度を付けた状態で穴をミーリングを使って拡げ、テーパー穴を作成します。５ｍｍの座繰り深さから、テーパーを付けるか、全てテーパー穴にするか、まだ考慮中です。それによって、使う刃物が変わってきます。

⑬で、レーザー発光部の取り付け穴を開け、レーザー発光部の位置調整穴、電池Boxの取り付け穴、その他、平面側の穴加工を終えて、外周をロータリーテーブルを使って円形に仕上げ、外周面の加工に入っていきます。

取敢えず、全体の半分ほど、手順を考えて見ました。

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その3

図面の修正を余儀なくされる事態が発生しました。

まず起きた事態は、黒いリード線の断線でした。

白いシリコンコーキングの中央の黒く見える穴から、リード線が出ていたのですが、気づいたら、断線していました。電池と、リード線を固定せず、手持ちでON－ＯＦＦをしていた為に、無理な力が掛かって断線したようです。

手前の押しピンで、断線箇所まで、コーキングをはぎ取りに掛かりました。

コーキングは結構しっかり着いていたので、それなりに時間は掛かりましたが、剥がすことが出来ました。

問題は、これです。

レーザー光源の外筒に、赤のリード線がハンダ付けされています。

今の作成構想では、全て金属部品を使用する予定でしたから、このままでは、フレーと電池の＋側が導通する事になります。

自転車のタイヤに導電性があるか確認したことはありませんが、導電性があるとすると、電池と地球のア－スが繋がり事になりますし、最近の電動シフトとの電源の干渉も考えられます。

気づかずに進めていたら、電池のショート事故を起こしたかもしれませんので、今回の断線は幸いでした。

レーザー部を絶縁体で被覆し、調整ネジも、全てプラスチックネジの使用に切り替えます。

絶縁体は、熱収集チューブを使いますので、チューブを掛けて、外寸が確定したら、図面を修正します。

断線の事態は、ハンダ付けをして、発光の確認をして、シリコンコーキングの再充填で終了です。

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その2

　まだ、図面の確定はしていません。

光源の垂線調整(回転）を微調整可能に変更しました。
左右の位置を調整すると、垂線調整がずれますので、垂線調整は、最後の調整になります。

中央のテーパー部が、０．５mmほど座繰りしたところから始まっているので、加工が難しくなっています。
コードの引き廻しと合わせ、どうするか、構想中です。

実際に加工するとなると、刃物の制約も出てきますから、加工用の図面にするには、まだまだ検討が必要です。

、図面の不完全だった個所を分かる範囲で修正しまし、昨日より、少し拡大しています。

今日、スイッチと電池Boxを注文しましたが、入手までは、もう少し時間が掛かります。

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その１

ロードのメンテナンスでエンド測定用の簡易治具を作成しましたが、それなりに使えたので、それなりの治具を作れないか構想中です。

まだ寸法は入れていませんが、厚さ15ｍｍ、直径64ｍｍの円盤を加工して、レーザー光源、電池、スイッチを配置する構想です。

レーザー光源の前面に細い針金を張って、垂直線は、治具のみで調整できる。

光源の位置は、左右のみ＋－１mmの調整が可能、位置調整と合わせて、傾き補正も可能

電池は、LRV08　１２Vを使用し、収納部は市販の単５用電池ボックスを加工して作成する

スイッチは、オンオフのみのスライドスイッチとする。

治具の固定には、ガス配管用の竹の子と呼ばれる部材を使用し、光源部のテーパー部にはめて、センター出しをする。

エンド部での固定は、アクスルシャフトと、ハブ用の玉押し、スペーサーを使用する。

といった構想です。

まだ、電池収納部の電池ボックスの詳細が決まっていません。

固定用の竹の子の長さが４５ｍｍあり、玉押しを使用した場合に、フロントフォークエンドの１００mm幅に収まらない可能性が大きく、玉押しの選定をしながら、竹の子をカットすることを検討中です。

スイッチと電池Boxの候補を入手したら、光源部の図面を完成させます。

もし、もっといい考えがありましたら、ぜひお教えください。

ただ、工作機械を持っていませんので、本当に完成するかは、見当が着いていません。

どなたか、作って下さいませんか？

8-組立・調整_2

残しておいた、フォークエンドの高さ修正を行います。

使う物は、
９ｍｍのアルミパイプ
クロスラインレーザー光源
１４ｘ　３／８のホース継ぎ手　２個
センター合わせの為のスペーサー（適宜）

今回も、両面テープで台座を作り、ひもで縛っています。
事前に、センター出しと、光軸調整をしておきます。
今回は、ポイントだけ合わせ、垂直線の調整はしていません。

アルミパイプやスペーサーがくっつかないように、剥離剤として、シリコンスプレーを使用します。
（屋内では使用しないでください。結構飛び散って、フローリングなどに掛かると、滑って転倒する危険があります）

エンドの当たり面を下げるため、肉盛り処理をする、金属パテです。

エンド内面の汚れをしっかり落とし、エンド部にパテで肉盛りをし、アルミパイプで面出しをしています。

はみ出したパテはきれいにぬぐいます。

レーザーの照射位置を合わせて、パイプを固定し、硬化を待ちます。

今回は、パテが流れやすい状態だったので、若干ですが、肉盛りが多くなるよう、左に合わせています。

２０分で硬化開始のパテだったので、あまったパテの状態を見ながら、硬化が始まったころを見計らって、再度、センター合わせをしました。

実用硬化まで６時間掛かりますので、しばらく放置します。

失敗しました。６時間でアルミパイプを外せるかなと思ったら、まだ、パイプを外せるほど硬化していませんでした。
最初から、やり直しました。再度、明日の朝まで、放置します。