カテゴリー「エンド精度測定レーザー照準」の11件の記事

2012年11月18日 (日)

エンド精度測定治具 構想その9 組立図

治具をフレームに取り付ける為、ハブコーンの玉押しを使う予定なのですが、手持ちのハブコーンが中々見つけられませんでした。

図面が完成した?こともあり、ようやく、家探しして、見つけました。
サンシン(SANSIN)のハブコーン玉押しです。
ノギスでの採寸なので、若干誤差があると思いますが、
下図のように組み合わせ、フォークエンドにはめて、クイックで固定します。
エンド幅100mmに納めるためには、タケノコ(赤の部品)の追加工が必要でした。
内径を13mmに拡げ、ネジ部の高さも8.5mmに削る必要があります。
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実際の使用例は、
をご覧ください。
 
10mmのアクスルシャフトを通せる寸法は確保していますので、リアエンドにも、使用可能です。玉押しを変更し、スペーサーを左右均等に、適当な長さのものを入れて下さい。
 
 
 
 

2012年11月17日 (土)

エンド精度測定治具 構想その8 最終図

ようやく、寸法を入れて最終図を作成しました。

一部、寸法の入っていないところもありますが、ネジはM2、M3を使用します。

垂直ライン出しに使用するV溝は、円周上に掘り込む形となり、図面上からは、私の知識では寸法が採れません。
もう少し、知識が増えれば、寸法を入れられるかもしれませんが、ご容赦ください。

何箇所か繰り穴がありますが、コーナーのRは1.5です。3mmのミーリングでないと、15mmの深さまで穴が開けられませんでした。

JW CADで作成した図面ですが、もしご入用の方が居られましたら、コメント欄からお申し出ください。ファイルをお送りします。

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2012.11.18追記

お恥ずかしいですが、図面の側面図について、前後(左右)を間違えて作図していました。

下記の通り訂正いたします。

過去ブログの図面につきましても、同様に間違っております。読み替えて頂ければ幸いです。

_7_

2012年11月16日 (金)

エンド精度測定治具 構想その7 テーパー穴加工

6面体ブロックを削りだした後、一番精度を要求され、加工も面倒な、センターのテーパー穴を加工します。

一個の治具で、フォークエンドとリヤエンドの両方に対応させようとしていますので、面倒な加工をしていますが、2個作成し、フォークエンド用とリアエンド用それぞれ専用にするなら、ストレートシャフトに嵌め合いをして、固定するなり、ブロックに割を入れておいて、ネジで固定する等、もう少し、加工を簡略化する方法があります。

実際に使えるものが出来あがるのか、不安もありますが駄目なら別な方法を考えるまでです。取敢えず、現状の構想で、どこまで想像力を発揮して使えるものを作れるか、進んでみます。

手順の最初は、ロータリーテーブルの回転中心と、フライス盤の刃物の回転中心を正確に合わせます。
まず、てこ式ダイヤルゲージを使って、ロータリーテーブルの回転中心とフライス盤の回転中心を合わせます。
その後、フライス盤の回転中心と、ワークのセンターを合わせ、加工時には、ワークのセンターを基準にする事で、ローラリーテーブルのセンターが確認できるようにしておきます。

別途、テーパー穴の角度に合わせた、ブロックを作成しておき、ブロックの面をテーブルの移動方向に平行に正確に合わせ固定します。

ワークを固定した、ロータリーテーブルをブロック上に載せ、テーブルに固定します。

下図の通り、ワークのセンターに、フライス中心を合わせた後、0.8mm振ってやることで、テーパー加工のセンターと、フライスのセンターが合います。

_6 実作業としては、センター合わせが作業の精度が良いのか、外形から基準点を取った方が精度が良いのか、この辺りになると、経験不足が、はっきり分かります。

自分としては、やってみないと分からない領域に入っています。

10φ程度のドリルで下穴を開け、ミーリング刃が4mmなら、5.03mmワークを右に振り、ロータリーテーブルを360°回転させてやります。
その後、ワークを左に8.45mm振って、テーブルを回転させれば、出来上がりになるはずです。

2012年11月15日 (木)

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その6

今日、電池Box、スライドSW、熱収縮チューブが届きました。

購入場所は、マルツパーツ館WebShopです。

それぞれの型番は、

電池Box:【BH5111A】電池ケース 単五電池x1本 Linkman
スライドSW:【MFS101D-14-z】超小型スライドスイッチ フジソク
熱収縮チューブ:【HSTC12】耐熱収縮チューブ 黒12mm Linkman

です。

単五電池ケースは、追加工なしでLRV08電池が使用可能でした。治具のブロックとの取り付けには、2mm皿ネジを使う事にします。

レーザー光源の絶縁用に被せた、熱収縮チューブは、収縮状態で、外径9.8mmになりました。

最終仕上げのエンドミル径は1mmを使うことにしたので、1mmのコーナーありに修正しました。

配線の収納用に1mm溝を追加するなど、若干修正しています。

加工の段取りを考えながら、寸法を入れていきますので、まだ寸法は入っていません。

寸法を入れながら、図面のミスをチェックしていきます。

下の画像は、外径図と、赤線で囲った部品の収まりです。

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2012年11月14日 (水)

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その5

製作手順の構想中ですが、センターのテーパー部分の精度だしに悩んでいました。

表を削った後、裏返して、削るとなると、裏と表で、わずかにですが、センターがずれることを恐れていました。

解決策が見つかりました。

裏返しをせず、そのまま削ればいいだけでした。

例えば、ミーリングの径が5mmだとすると、センターから右に3.5mm(実際には角度分の補正値になります)振って、表を削り、その後、左に3.5mm振って裏を削れば、センターのずれは考慮する必要はなくなります。
気にするのは、左右の振りの位置精度だけです。

作業時には、竹の子継ぎ手を当てて見ての、現物確認は避けられないと思いますが、振れ角の精度が出ていれば、光源の位置調整で後の修正は可能だと思います。

_4 座繰りするか、全テーパーにするかの悩みについては、座繰りをしても、 竹の子(配管部材)側に、嵌め合い部分がないことから、全テーパーにすることに決定しました。

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その4

工作機械もなく、材料もありませんが、製作の手順と、必要な工具を考え始めました。

旋盤と、フライス盤が両方あればいいのですが、両方の工作機械を購入できるほど儲かっていません。

治具を作ることを考えると、フライス盤の方が、出番は多そうなので、主の工作機械はフライス盤としました。

円弧、内径の加工が必要なので、ロータリーテーブル。
面精度、直角精度が必要なので、精密バイス。

刃物としては、フェイスカッター、エンドミル(1mm,3mm,5mm)、V溝カッター、12φリーマ。

その他、ワーク固定用ブロック、ロータリーテーブル用角度ブロック等の作成も必要。

角度計、ケガキ針、ダイヤルゲージ、常盤等が必要になりそうです。

_3 ①から⑨までの加工で、基準の6面体を作ります。
材料は、硬度と、加工のしやすさを考えて、ジュラルミンの70mm角、厚さ17mmのブロックから削ります。

精密バイスと、フェイスカッターと、アルミの適当な径の丸棒が必要です。

⑩⑪で保持具の差し込み用テーパー穴を作ります。12mmドリルで穴を開け、12Φのリーマを通します。
保持具に使う、配管用の竹の子継ぎ手のテーパー角に合わせて、角度ブロックを作成。
両面から加工する為、ブロックの位置を保持する治具を作っておく必要があります。
角度ブロックにロータリーテーブルを載せ、角度を付けた状態で穴をミーリングを使って拡げ、テーパー穴を作成します。5mmの座繰り深さから、テーパーを付けるか、全てテーパー穴にするか、まだ考慮中です。それによって、使う刃物が変わってきます。

⑬で、レーザー発光部の取り付け穴を開け、レーザー発光部の位置調整穴、電池Boxの取り付け穴、その他、平面側の穴加工を終えて、外周をロータリーテーブルを使って円形に仕上げ、外周面の加工に入っていきます。

取敢えず、全体の半分ほど、手順を考えて見ました。

2012年11月 9日 (金)

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その3

図面の修正を余儀なくされる事態が発生しました。

121109_140157 まず起きた事態は、黒いリード線の断線でした。

白いシリコンコーキングの中央の黒く見える穴から、リード線が出ていたのですが、気づいたら、断線していました。電池と、リード線を固定せず、手持ちでON-OFFをしていた為に、無理な力が掛かって断線したようです。

 

 

 

 

121109_140242 手前の押しピンで、断線箇所まで、コーキングをはぎ取りに掛かりました。

コーキングは結構しっかり着いていたので、それなりに時間は掛かりましたが、剥がすことが出来ました。

 

 

 

 

 

121109_141835 問題は、これです。

レーザー光源の外筒に、赤のリード線がハンダ付けされています。

今の作成構想では、全て金属部品を使用する予定でしたから、このままでは、フレーと電池の+側が導通する事になります。

自転車のタイヤに導電性があるか確認したことはありませんが、導電性があるとすると、電池と地球のア-スが繋がり事になりますし、最近の電動シフトとの電源の干渉も考えられます。

気づかずに進めていたら、電池のショート事故を起こしたかもしれませんので、今回の断線は幸いでした。

レーザー部を絶縁体で被覆し、調整ネジも、全てプラスチックネジの使用に切り替えます。

絶縁体は、熱収集チューブを使いますので、チューブを掛けて、外寸が確定したら、図面を修正します。

121109_162137 断線の事態は、ハンダ付けをして、発光の確認をして、シリコンコーキングの再充填で終了です。

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その2

_2 まだ、図面の確定はしていません。

光源の垂線調整(回転)を微調整可能に変更しました。
左右の位置を調整すると、垂線調整がずれますので、垂線調整は、最後の調整になります。

中央のテーパー部が、0.5mmほど座繰りしたところから始まっているので、加工が難しくなっています。
コードの引き廻しと合わせ、どうするか、構想中です。

実際に加工するとなると、刃物の制約も出てきますから、加工用の図面にするには、まだまだ検討が必要です。

、図面の不完全だった個所を分かる範囲で修正しまし、昨日より、少し拡大しています。

今日、スイッチと電池Boxを注文しましたが、入手までは、もう少し時間が掛かります。

2012年11月 7日 (水)

クロスラインレーザーによるエンド精度測定治具 構想その1

ロードのメンテナンスでエンド測定用の簡易治具を作成しましたが、それなりに使えたので、それなりの治具を作れないか構想中です。

Photo まだ寸法は入れていませんが、厚さ15mm、直径64mmの円盤を加工して、レーザー光源、電池、スイッチを配置する構想です。

 

 

 

 

 

 

レーザー光源の前面に細い針金を張って、垂直線は、治具のみで調整できる。

光源の位置は、左右のみ+-1mmの調整が可能、位置調整と合わせて、傾き補正も可能

電池は、LRV08 12Vを使用し、収納部は市販の単5用電池ボックスを加工して作成する

スイッチは、オンオフのみのスライドスイッチとする。

治具の固定には、ガス配管用の竹の子と呼ばれる部材を使用し、光源部のテーパー部にはめて、センター出しをする。

エンド部での固定は、アクスルシャフトと、ハブ用の玉押し、スペーサーを使用する。

といった構想です。

まだ、電池収納部の電池ボックスの詳細が決まっていません。

固定用の竹の子の長さが45mmあり、玉押しを使用した場合に、フロントフォークエンドの100mm幅に収まらない可能性が大きく、玉押しの選定をしながら、竹の子をカットすることを検討中です。

スイッチと電池Boxの候補を入手したら、光源部の図面を完成させます。

もし、もっといい考えがありましたら、ぜひお教えください。

ただ、工作機械を持っていませんので、本当に完成するかは、見当が着いていません。

どなたか、作って下さいませんか?

2012年11月 2日 (金)

8-組立・調整_2

残しておいた、フォークエンドの高さ修正を行います。

121102_110819 使う物は、
9mmのアルミパイプ
クロスラインレーザー光源
14x 3/8のホース継ぎ手 2個
センター合わせの為のスペーサー(適宜)

今回も、両面テープで台座を作り、ひもで縛っています。
事前に、センター出しと、光軸調整をしておきます。
今回は、ポイントだけ合わせ、垂直線の調整はしていません。

 

 

121102_111235 アルミパイプやスペーサーがくっつかないように、剥離剤として、シリコンスプレーを使用します。
(屋内では使用しないでください。結構飛び散って、フローリングなどに掛かると、滑って転倒する危険があります)

 

 

 

 

 

121102_111243 エンドの当たり面を下げるため、肉盛り処理をする、金属パテです。

 

 

 

 

 

 

 

121102_113132エンド内面の汚れをしっかり落とし、エンド部にパテで肉盛りをし、アルミパイプで面出しをしています。

はみ出したパテはきれいにぬぐいます。

 

 

 

 

 

121102_113628 レーザーの照射位置を合わせて、パイプを固定し、硬化を待ちます。

今回は、パテが流れやすい状態だったので、若干ですが、肉盛りが多くなるよう、左に合わせています。

20分で硬化開始のパテだったので、あまったパテの状態を見ながら、硬化が始まったころを見計らって、再度、センター合わせをしました。

実用硬化まで6時間掛かりますので、しばらく放置します。

 

 

失敗しました。6時間でアルミパイプを外せるかなと思ったら、まだ、パイプを外せるほど硬化していませんでした。
最初から、やり直しました。再度、明日の朝まで、放置します。

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